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　　SMC成型过程应着重控制“两点”，即两个主要工艺参数：温度、压力。

　　模具温度是成型时规定的模具摄氏度，模具决定腔内材料的传热条件，对材料的熔化、流动和硬化过程有决定性影响。SMC模具塑料在过程中摄氏度变化更复杂。因为塑料是热的不良导体，材料中心和边缘在成型开始阶段温差很大，固化交叉反应不会在材料内外同时开始。表面材料以前受热凝固形成坚硬外壳，内层材料后来凝固的收缩受外部硬壳的限制，因此产品表面内经常存在残余压力应力，内层具有残余拉应力，残余应力的存在会导致产品的翘曲、开裂和强度下降。因此，采取措施减少腔内材料的内外温差，消除不均匀硬化是获得高质量产品的重要条件之一。SMC模具塑料的成型摄氏度取决于固化系统的热峰值温度和固化速度，通常固化峰值稍低的摄氏度范围为固化摄氏度范围(通常约为135 ~ 170)，通过实验确定。固化速度快的体系采用低点的温度，固化速度慢的体系采用高温度。成型薄壁产品时采取摄氏度范围的上限，成型厚壁产品时采取所需温度范围的下限，但深度大的薄壁产品时，为了防止材料在流动过程中硬化，必须采取温度范围的下限。在不损害产品强度和其他性能指标的情况下适当提高模具温度，有助于缩短周期，提高产品质量。如果模具温度过低，不仅熔化的材料粘度高、流动性差，而且交叉反应难以充分进行，导致产品强度不高、外观无光泽、脱发时出现粘性和顶出变形。

　　其次，压力通常用(MPa)表示。也就是说，玻璃钢液压机对模具施加的总力与模具型腔方向的投影面积之比。过程中作用是密切关闭模具，使材料紧密，促进熔体流动和平衡钢内低分子挥发产生的压力。由于压缩率大的材料在致密化时会消耗更多的能量，所以成型时要使用更高的压力，因此成型散料比成型坯更高，SMC成型材料比粉末材料更高。熔体粘度高、交叉速度快的材料、加工形状复杂、壁薄、深度或面积大的产品，为了填充型腔，会产生更大的流动阻力。高模具温度通过提高交叉反应速度，熔体粘度迅速提高，因此必须在高模具下配合。高压力具有提高SMC产品密度、降低收缩率、促进快速流动充电、克服肿胀、防止气孔发生等诸多优点。但是，如果压力过大，模具寿命会缩短，液压机功耗会增加，产品内残余应力会增加。因此，在加工热固性SMC塑料产品时，为了避免高压力，多使用预压、预热、适当的摄氏度等。如果不适当地提高预热温度或延长预热时间，预热过程中部分硬化的流动性就会降低，不仅不能降低，还必须用更高的压力使材料填满中空。